(812) 905-35-94
Пн-Пт 9:00 - 18:00
9053594@mail.ru

Современные Технологии Строительства
Окрасочное оборудование. Пескоструйное оборудование.
Продажа. Аренда. Ремонт.

В корзине: наименований 0
на сумму: 0 руб.

Каталог товаров

Главная ► УслугиЛаборатория неразрушающего контроля

Лаборатория неразрушающего контроля

Методы контроля качества, используемые в лаборатории

Ультразвуковой - акустический

Ультразвуковая дефектоскопия осуществляет контроль:
- сварных швов металлоконструкций;

- сосудов работающих под давлением;
- пробных – допускных сварных соединений;
- технологических трубопроводов

- газоснабжения (газораспределения).

 

Ультразвуковая толщинометрия  позволяет контролировать толщину:  
- металлопроката (листов, труб, профилей);
- емкостей, сосудов, деталей машин и механизмов.

Визуально-измерительный контроль
- сварных швов металлоконструкций;

- сосудов и трубопроводов различного назначения;

-  газоснабжения (газораспределения).

- пробных – допускных и контрольных сварных соединений.

Контроль качества изоляции

Данный контроль включает в себя:
- контроль сплошности изоляции;
- определение толщины лакокрасочных и изоляционных покрытий;
- определение прочности сцепления покрытий с основанием.

- определение сопротивления изоляции.

Ультразвуковой контроль сварных соединений.

Ультразвуковая диагностика качества сварных соединений.

Ультразвуковой контроль сварных соединений является эффективным способом выявления дефектов сварных швов и металлических изделий, залегающих на глубинах от 1-2 миллиметров сварных соединений, и до 6-10 метров литья и поковок.

Методы УЗК  позволяют осуществлять ультразвуковую диагностику качества сварных соединений, выявлять участки с наличием дефектов, которые можно классифицировать   по типам и размерам. Для разных типов сварных соединений применяются различные методы ультразвукового контроля: эхо-импульсный, теневой или эхо-теневой, что даёт возможность получить полную информацию о качестве контролируемого объекта.

Способ ультразвукового контроля сварного соединения устанавливается в технической документации.

Ультразвуковой контроль сварных соединений позволяют провести полную диагностику сварных соединений без использования дорогостоящих методов неразрушающего контроля качества сварных швов, таких как рентгенографический, гаммаграфический, магнитопорошковый или капиллярный.

Данный вид контроля требует подготовки поверхности к контролю. Чистота поверхности должна быть не ниже Rz 40, на расстоянии 60-70 мм. от шва.

Ультразвуковая дефектоскопия применяется в следующих видах работ:

ультразвуковой контроль трубопроводов

ультразвуковой контроль металлов;

ультразвуковой контроль сварных соединений;

ультразвуковой контроль литых заготовок и стального литья;

ультразвуковой контроль поковок.

Контроль сварных соединений осуществляется при помощи ультразвуковых дефектоскопов.


Ультразвуковой дефектоскоп УСД-50


Ультразвуковой дефектоскоп УД2-102

С помощью проведения УЗК выявляются  следующие дефекты:

трещины сварного шва и околошовной зоны;

поры;

непровары шва;

расслоения наплавленного металла;

зоны, пораженные коррозией.


Следует отметить сложности применения УЗ методов для:

· достоверного  ультразвукового контроля металлов с крупнозернистой структурой, таких как чугун или аустенитный.

· сварных швов (толщиной свыше 60 мм)из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука.

· затруднителен контроль малых деталей или деталей со сложной формой.

· затруднен ультразвуковой контроль сварных соединений из разнородных сталей (например аустенитных сталей с перлитными сталями) ввиду крайней неоднородности металла сварного шва и основного металла.

При этом, сравнивая два основных неразрушающих метода контроля:  УЗК и радиографический можно отметить, что УЗ метод более чувствителен  к таким дефектам сварных соединений как: трещины, расслоения. Но, именно эти дефекты являются наиболее опасными  при характеристике надёжности и прочности  изделия.


Визуально - измерительный контроль сварных швов.  

Надёжность работы сварных соединений неразрушающими методами начинают с визуально-измерительного контроля. Данный метод даёт возможность судить о качестве сварного соединение непосредственно по внешнему виду контролируемого  сварного соединения. Визуально- измерительный контроль даёт возможность судить о правильности применения технологии свариваемых изделий, о культуре производства при проведении сварочных работ, поскольку данные  условия имеют  огромное значение на качество производимых сварочных работ.

Визуальный, а при необходимости и визуально - измерительный контроль, должен проводиться на многих этапах производства сварных изделий. Начинается он на этапе входного контроля, продолжается на этапе подготовке к сварке и является обязательным при выпуске готовой продукции (сварного соединения).

Технические особенности метода и инструментарий.

Визуально — измерительный контроль (ВИК) сварных швов — это, прежде всего, внешний осмотр сварных швов, как невооруженным глазом, так и при помощи различных технических приспособлений для выявления более мелких дефектов.

Внешний осмотр и определяет понятие визуальности метода сварного шва,  основанного на органолептических способностях органов  зрения человека. Особенности органов зрения накладывают определённые требования и к самому методу контроля. Это освещённость контролируемого участка, оптимальное расстояние органов зрения по отношению к контролируемому участку при контроле.

Техническими  приспособлениями для выявления более мелких дефектов служат:

лупы измерительные;

штангенциркули;

линейки измерительные металлические;

угломеры;

угольники;

щупы;

шаблоны и др.

Хорошо зарекомендовал себя Комплект для визуально-измерительного контроля  ВИК-1.


При визуально-измерительном контроле сварных швов зоной контроля является сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла на ширине не менее 20 мм в каждую сторону от шва с двух поверхностей, если обе они доступны для осмотра.

Возможности метода по выявлению дефектов

Визуальный контроль сварных швов даёт возможность выявлять следующих дефекты:

равномерности сварного  соединения (высоты и ширины шва);

чрезмерной чешуйчатости;

наплывов;

подрезов;

не заваренным кратерам;

прожогам;

забоины;

параметрам катетов углового шва.

Использование инструментов позволяет выявлять следующих дефекты:

трещины различного происхождения;

поверхностные коррозионные повреждения;

поры;

непровары;

расслоения;

осевые смещения и изломы.

Преимущества и недостатки методики ВИК.

Преимущества метода ВИК:

Простой и доступный метод.

При сборе информации о качестве конструкции позволяет получить очень хорошую оценочную характеристику сварного шва. 

Не требует дорогостоящего оборудования.

Легко подвергается проверки и повторному проведению.

Недостатки ВИК:

Характерен человеческий фактор определяющий  субъективность результатов.

Позволяет фиксировать только крупные дефекты (не менее 0,1 – 0,2 мм).


Контроль качества изоляции

Значение  изоляции для защиты трубопроводов

Почему так важна защита трубопроводов от коррозии? При взаимодействии с химически активными средами трубы подвергаются разрушению как изнутри, так и снаружи. Высокая влажность, блуждающие токи, механические повреждения, влияние высокого давления и перепадов температур способствуют появлению трещин, ржавчины и иных повреждений, нарушающих герметизацию конструкции.

В результате из строя может выйти вся система, что приводит к значительным экономическим потерям, простою в работе и загрязнению окружающей среды. Особенно опасной ситуация становится в случае повреждения нефте- и газопроводов.

Именно поэтому защита от коррозии является важнейшим фактором при строительстве трубопроводов.  Своевременный контроль изоляции позволяет продлить срок эксплуатации трубопровода на 5-10 лет.

Контроль качества изоляции включает в себя:

- определение электрической прочности  изоляционного покрытия;
- контроль сплошности изоляции;

- определение сопротивления изоляции;
- определение толщины лакокрасочных и изоляционных покрытий;
- определение прочности сцепления покрытий с основанием.

Контролируемые покрытия:

неферромагнитные диэлектрические и электропроводящие (гальванические, лакокрасочные, плакирующие, порошковые, пластиковые и др.) покрытия на металлических ферромагнитных основаниях;

диэлектрические (лакокрасочные, порошковые, анодноокисные и др.) на электропроводящих неферромагнитных основаниях;

битумные и другие специальные покрытия толщиной до 120 мм на металлических изделиях.

Электрическая прочность  изоляционного покрытия:  для газовых вводов, соединений изолирующих  (СИ-25, СИ-35, Си-50 и других), кранов шаровых изолирующих  типа КШИ,  очень важна для защиты наружных газопроводов от блуждающих токов.

Для измерения изоляции применяют мегомметры с напряжением до 1000 вольт.




Следует отметить, что в лаборатории работают специалисты не единожды аттестованные по ВИК, имеющие богатый профессиональный опыт, который исключает и субъективность и неопытность.

Приведённые цены и характеристики товаров носят исключительно ознакомительный характер и не являются публичной офертой.
Для получения подробной информации о характеристиках товаров, их наличии и стоимости связывайтесь с менеджерами компании.
Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru
Современные Технологии Строительства
Окрасочное оборудование. Пескоструйное оборудование.
Продажа. Аренда. Ремонт.
© mechokraska.ru
Все права защищены
Создание сайта - Студия Maxwebsite

описание